Kum kaplama yöntemleri,soğuk kaplama ve sıcak kaplama olarak ikiye ayrılırlar.

Soğuk kaplama yönteminde, kum ve sıvı reçine ile diğer ilaveler oda sıcaklığı veya buna yakın bir sıcaklıkta karıştırılarak , reçine ile kaplanmış kum elde edilir. Sıvı reçine bir veya iki kademeli olabilir ve taşıyıcı olarak su veya alkol veya her ikisini de bulundurabilir.Bu taşıyıcı daha sonra kurutularak uzaklaştırılır.Bu yöntemin başlıca avantajları kum’u ısıtmak için ayrı bir techizata gerek göstermeyişidir.

Dezavantajları arasında;

a) Son ürüne girmeyen önemli miktarda sıvının işleme girişi,

b) Bu sıvının karışımdan uzaklaştırılması ki bu toplam karıştırma zamanını çok artırır.

c) Düşük molekül ağırlıklı hidrokarbonların buharlaşmasının sebep  olabileceği patlama tehlikesi sayılabilir.

  Avantajları:

  -   Boyutsal hassaiyetkonvensiyonel yaş kum kalıplamaya nazaran çok daha yüksektir. ve dolayısıyla parçanın son şeklini alması için gerekebilecek işlem çok azalmaktadır.

  – Döküm yüzeyleri yaşkum kalıba nazaran son derece düzgün olmaktadır.

  - Daha az  kum sarfedilmektedir.

  – Dizayn açısından kabuk kalıplama  yönteminde, daha az sınırlama söz konusu olmaktadır.

                Dezavantajları ve sınırlandığını durumlar:

      -   Bu yöntemle eldebilecek  maksimum döküm ağırlığı ve boyutları sınırlıdır.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                  ’da

Ergime sıcaklığı : Endüstride en çok kullanılan metal alaşımların ergime sıcaklıkları 200 C  ile 1600 C arasında değişmektedir.Düşük ergime dereceli bir (A) metali katı halde, yüksek ergime dereceli sıvı  (B) metali içine ilave  edildiğinde ,[ (A), (B) içinde eriyebiliyosa  ve (B) nın buhar basıncı çok yüksek değilse ] herhangi bir özel karıştırma veya alaşımlandırma yöntemi gerekmez ; bununla beraber homojeniteyi sağlamak için mekanik bir karıştırma gerekebilir.

Ancak (A) metali sıvı durumda, eriten  (B) metali  de eriyen durumunda ise, yüksek ergime dereceli  (B) metali alaşımlandırmada önemli  zorluklar oluşturacaktır.Bu zorluklar, bir özel fırında (B) ce zengin bir ön alaşım hazırlamakla ortadan kaldırılabilir. Demir,Nikel veya Manganezin ,Alüminyuma ilave edilişi buna bir örnek teşkil eder.

Denge diyağramları sabit bir sıcaklıkta denge durumunda bulunan fazları,soğuma ile faz oluşumlarını erirlik mertebe ve sınırlarını belirtmekle beraber bir alaşımın katılaşmaya başladığı ve katılaşmasını tamamladığı sıcaklıkları da gösterir; bu husus sağlam sağlam bir döküm yapabilmek için gerekli şartlardan biri olan aşırı ısıtma sıcaklığınıntesbitine yarar, döküm için aşırı ısıtma genellikle likidüs üzerinde 100-300C civarındadır.

Oksijen yada sıvı metaliçinde çözünebilir veya üzerinde filim veya toz halinde bileşik bileşik olarak toplanıp sonradan cürufa katılabilir.Ergimiş oksijen hemen her zaman çok zararlıdır. Oksijen kontrolü ve giderilmesi, vakum da ergitme ve deoksidasyon gibiözel tekniklerle gerçekleştirilir.

Bazı alaşımlarda oksidasyon reaksiyonundan sıvı metal’den istenmeyen elementlerin giderilmesi için yararlanılır; Bir elementin diğeri ile reaksiyona girme kaabiliyeti ” kimyasalpotansiyel” ile ifade edilir.Her reaksiyonda bir enerji değişimi söz konusudur.Kimyasal potansiyel kullanmaya elverişli veya serbest olan enerjinin ölçüsü olup, reaksiyon için itici gücü teşk,leder.Birçok element için reaksiyon potansiyeli veya serbest enerjisi tesbit edildikten sonra bunların karşılıklı kimyasal reaktivileri mukayese edilebilir.Mukayese datalara serbest enerji veya kimyasal potansiyel diyagramları olarak gösterilir.

            Çözünen balmumu maçalar veya geçici modeller su veya zayıf  asitlerde çözünen balmumundan yapılır.Bu maçalar model kalıbı içine yerleştirilir,bunların çevresine normal olarak kullanılan model balmumu  enjekte edilir;sonra zayıf bir asit solüsyonu  yardımı ile çözünen balmumu ortamdan uzaklaştırılır, tek parça halinde ve gereken boşlukları haiz model elde edilir.Bir başka yöntemde; kopleks şekilli modellerin ayrı parçalar halinde ayrı kalıplarda yapılıp sonra bir araya getirilmesi şeklindedir.

       İnvestment kalıplama ile döküm yapmanın teknik yönden büyük avantajlarına karşılık, yöntemin sınırlanmasında en önemli rol yüksek maliyet olmaktadır.Ancak talaş kaldırma veya genel tanımı ile mekanik işlemin olamadığı veya belirli bir parça için,başka alternatif üretim yönteminin daha uygun olmadığı durumlarda, İnvestment yönteminin seçiminde ekonomikfaktör ikinci sıraya geçmektedir.İnvestment döküm en çok uygulanan yöntemdir.keza çok sert ve yüksek aşınma direncine sahip alaşımlar gibi işlenmesi pratik olarak çok zor olan veya dövülebilmesi zor olan alaşımlardan üretilecek parçalar için İnvestment kalıplama ile döküm en çok tercih edilen yoldur.

           Plastik model üretiminde en çok kullanılan malzeme ” polystren’ dir.Başka amaçlarla diğer termoplastik malzemelerde kullanılabilir. Plastik model ve malzemesinden beklenen başlıca özellikler: a)uygun mukavemet, b)kalıplanmaya veya işlenmeye uygun olmak, c) kalıp içinde artık bırakmadan  yanabilme özelliğine sahip olmaktır. Balmumu ve plastik dışında, İnvestment döküm yönteminde en çok kullanılan bir başka model malzemesi de ”civa” dır. Civa modeller, civanın -57C’a soğutulmuş bir metal kalıba dökülmesiyle elde edilirler.Civa doldurulmuş kalıplar,aseton ortamında, -57C  veya daha düşük sıcaklıklarda civanın donmasına kadar bekletilir.sonra model çıkartılır ve bütün müteakip işlemler civanın donma sıcaklığı olan (-39C )’nin altında gerçekleştirilir.

           İnvestment döküm için ergitme pretiği genel kaidelerin dışına çıkmaz ; ileriki bölümlerde ergitme pretiğinin genel kaideleri çeşitli alaşım gurupları için açıklanmıştır.Özellikle demir esaslı alaşımların investment dökümünde ergitme işlemi, indirekt ark,endüksiyon ve vakumlu endüksiyon fırınlarında gerçekleştirilir.Sıcaklık ölçmeleri daldırma tipi pirometre  veya optik prometre ile gerçekleştirilir.Sıvı metalin investment kalıba doldurulması, gravite veya basınç yolu ile, vakum altında veya santrifuj olarak yapılabilir.

      Boyutsal tolerans, en uygun şartlarda 2,54 cm. den büyük olmayan döküm parçaları için + 0,005 cm kabul edilebilir.Bununla beraber bir çok metal vaya alaşım için, yine döküm parçasının maksimum boyutu  2,54 cm’yi geçmemek kaydıyla, boyutsal tolerans + 0,001 cm alınmalıdır; burada belirtilen hassasiyeti elde etmek için, refrakter investment karışımının ve model malzemesinin stab! olması ayrıca aşağıda belirtilen genleşme ve çekilme karektersizliklerinin iyi bilinmesi gerekir.

               – Model malzemesindeki çekilme

              -  Modeldeki çekilme ve katılaşma sırasında oluşan maksimum çekilmenin yönü

              – Metalin katılaşmasından sonraki,oda sıcaklığına kadar olan büzülmesi

               -  Ön ısıtma safhasında kalıptaki genleşme

               – Sıvı metal içinde doldurulduğunda kalıptaki genleşme

  Bu faktörler bu faktörler aktif değillerdir. zaten döküm parçasındaki çekilmeler her üç boyutta aynı olmamaktadır.Bütün bu belirtilen karektersizlikler bilinse dahi, çekilme için kabul edilecek pay ancak tahmini olabilecektir. veya deneysel yoldan kesin değerin tesbit yoluda seçilebilir.

            İnvestment yöntemiyle elde edilmiş  üretim şartları:

    üretim şartları                      1                                                    2                                3

   Model kalıp malz………Takım çeliği                  Alüminyum                     Çelik

   Model malzemesi………Plastik                          Balmumu                            Civa

  İnvestment tipi…………Dereceli                        Kabuk                                  Kabuk

 Modeli ergitme …………Otoklav                       Oklav                                           _

 Döküm yöntemi…………Vakum                       Vakum                                        _

 Alaşım…………………..Berilyum bakır           ASTM  6150            Ç.Hastelloy B.

Döküm sıcaklığı………..1065 C                           1621 C                         1704 C

Kalıp sıcaklığı…………..593 C                              1093 C                          Oda

Kalıp başına dök.metal kg….13 kg                     26 kg.                         41 kg.

Kalıp başına dök.parça sayısı….110                  192                             Bir

Döküm parça ağırlığı…………….0,05 kg.         0,07 kg.                 16 kg.

Kalıp bozma yöntemi……………Titreşimli        Titreşimli             el ile

Bunların başlıcaları; dönme hızı,döküm sıcaklığı,döküm hızı ve kalıp sıcaklığıdır.Bu faktörlerin etkileri dah açok gerçek savurma döküm için incelenmiştir.Dönme hızının ayrıcadöküm yapısı gerek tane boyutunu küçültücü  gerekse mikrobileşenlerin  homojen dağılımını sağlayıcı bir etki de vardır.

Döküm sıcaklığı ise katılaşma şeklini etkilediğinden bu sıcaklığın seçiminde,dökümden istenen yapıda olması göz önünde tutulmalıdır.Düşük sıcaklık maksimum tane küçülmesi ve eşekseni kristallerin oluşumuna yol açar.Yüksek sıcaklık ise bir çok alaşımda kolonsal yapıyı teşvik eder.Genel uygulamada seçilen sıcaklık,yeterli metal akışını sağlayan, iri taneli oluşumuna ve sıcak yırtılmaya sebep olmayacak yükseklikteki sıcaklıktır.

Döküm hızını kontrol eden birinci faktör,döküm işleminin, sıvı metalin soğuyup hamur haline geçmeden bitirilmesi gereğidir; bununla beraber çok yüksek döküm hızları türbülans’a ve hatta sıvı metalin saçılmasına yol açabilir.Oysa yavaş hızla dökümün, yönlenmiş katılaşmayı ve beslemeyiteşvik etmek ve sıcak yırtılma eğilimini azaltmak gibi uygulamada büyük önem taşıyan avantajları vardır.

Kalıp malzemesinin kım yerine metal oluşu önemli oranda tane küçülmesine neden olur. Ancak kalıp sıcaklığının yapı üzerindeki etkisi ikinci derecededir. Birinci ve en önemli etki kalıbın sıcaklık etkisiyle genleşebilme  kabiliyetidir; genleşme miktarı  ne kadar fazla olursa,özellikle gerçek  savurma dökümde, sıcak yırtılma  riskide o kadar az olacaktır.

Gerçek savurma döküm uzun yıllardır boru  üretiminin başta gelen yöntemi olmuştur.Gerek dökülmüş halde kullanılan dökme demir veya çelikten borular, gerekse dökülüp işlenerek kullanılan silindir laynerleri,piston ringleri  uygulamaya örnek olarak verilebilir.Yarı savurma döküm için , bakır dişli çelik makara dökümleri; savurmalı döküm için ise  CO-Cr alaşımından dişçilikte gereksinilen dökümler,uygulama alanlarına örnektir.

        Seramik Kalıplama: kalıp malzemleri, dökülebilen metal ve alaşımlar,elde edilebilen döküm kalitesi,vb. gbi bir çok bakımdan  investment  yöntemi ile aynıdır.Başlıca farklı geleneksel kum kalıplama yöntemlerinde olduğu gibi modellerin tekrar kullanılabilen çeşitte olmasıdır. Harcanmayan modellerin kullanılması,dizaynınçok elverişli olduğu özel durumlar hariç kalıpların tek parçalı yapılmasını engeller.Döküm parçasında ayırma (mala yüzeyi) nin izi olacağından özellikle bu iz boyunca boyutsal hassasiyet,investment yöntemi ile elde edilenden daha düşüktür.

       Investment veya Seramik kalıba döküm yöntemlerinden birisinin seçimi ; döküm boyutuna, dökülecek parça sayına ve kalıplama maliyetine bağlıdır. Seramik kalıplama yönteminin  en alt boyut aralığı genellikle, İnvestment yönteminin en üst sınırında yer aldığından bu iki yöntem birbirinin doğrudan rakibi değildir.

      Seramik kalıba döküm,hem demir esaslı hemde demir dışı alaşımlar için kullanılabilirse de daha çok yüksek ergime noktalı alaşımların dökümünde tercih edilir. Çünkü seramik kalıp yüzeyinin yüksek refrakterliği bu kalıba, çelik ve ısıya dayanıklı alaşımlar gibi yüksek döküm sıcaklığı gerektiren metallerin , kalıp hatalarına yol açmayacak şekilde dökülebilme imkanını sağlar.

          Seramik kalıba döküm’ün İnvestment yöntemine benzer olan; Döküm sonu yüzeyinin çok iyi olması, yüksek boyut hassasiyeti, karmaşık şekilli parçaların kalıplanabilme kolaylığı yüksek döküm sıcaklığı gerektiren metallerin dökülebilmesi yüksek kaliteli döküm parçalarının elde edilebilmesi gibi avantajlarına ilaveten; Geniş bir döküm boyut ağırlığında uygulanabilme (25-350 kg.) model yapımının ve kalıplama işlemlerinin basitliği,özellikle üretim hızı düşük olduğunda daha bir önem kazanan düşük model maliyeti gibi farklı olan avantajları da vardır.

        Seramik kalıba döküm yönteminin başlıca dezavantajı, kalıp malzemelerinin  pahalılığından kaynaklanan yüksek kalıp maliyetidir.Bu yüksek kalıp maliyeti, daha ucuz olan ”kompozit kalıpların” ın yapılması ile düşürülebilir.